La preparazione trasforma il nesting in percorsi eseguibili dalla macchina attuale. mCAD verifica la disposizione e genera i percorsi; il programma principale esamina pianificazione e stime con quantità, materiale e modalità di velocità.
Movimenti a vuoto, attese, sollevamento e discesa degli utensili, velocità sulle curve e coordinamento influenzano il tempo di taglio. L’uso del materiale da solo non mostra il numero di lotti né le condizioni reali del processo.
Usa processi validati per schiume, spugne e altri materiali morbidi tagliabili con lama oscillante. Materiali a nido d’ape e applicazioni per guarnizioni o isolamento richiedono prima conferma di lama, spessore e taglio di prova.
Pianifica con teste, corse, guida comune, lame e punti di lavoro Z indipendenti attuali. Dopo salvataggio o trasferimento, il programma principale di destinazione deve ancora confermare parametri e condizioni sul posto.
Animazione illustrativa, non una macchina in funzione. La lavorazione dipende dai controlli software e dalle condizioni sul posto.
Controlla quantità, avanzamento, percorsi e tempi pianificati. Le stime di una pianificazione attuale riuscita aiutano a confrontare e organizzare il lavoro; il tempo ciclo reale va confermato in produzione.
Parti dagli stessi pezzi per confrontare quantità, percorsi e stime con il processo attuale.
Scarica mCADParla di lavori e processi ↗Centro assistenza ↗Scarica mCAD e crea progetti indipendenti con le dimensioni reali dei pezzi che lavori abitualmente. Confronta modelli e numeri di teste mantenendo uguali foglio, quantità richieste, distanze e angoli consentiti.
Importa i disegni abituali o disegna alle dimensioni reali in millimetri; verifica profili chiusi e fori o asole interni.
Crea un progetto per ogni configurazione con dimensioni del foglio, numero di teste fisiche, teste partecipanti, margini e distanze.
Esegui il nesting degli stessi pezzi per quantità o riempimento; registra le quantità realmente inserite e verifica le assegnazioni delle teste.
Supera la verifica di sicurezza e genera i percorsi in ogni progetto; confronta tempi stimati, teste in parallelo, attese e movimenti a vuoto.
Verifica guida comune, distanze fisiche tra teste e corse effettive, quindi confronta più teste con una configurazione che ne usa meno.
Un nesting più compatto o più teste non dimostrano da soli un taglio più rapido. Confronta i risultati attuali pianificati correttamente con spessore, utensili, modalità di velocità, guida comune e corse confermati.
Raddoppiare le teste non garantisce il doppio della produttività. Se i grandi pezzi abituali non possono essere sincronizzati entro i vincoli degli assi condivisi e delle distanze di sicurezza, meno teste potrebbero essere più adatte. Le stime ottenute in modalità autonoma servono al confronto; la scelta della macchina richiede parametri reali e tagli di prova.
Esplora disegno, nesting e pianificazione dei lavori in relazione ai tuoi pezzi e alle tue macchine.
Gestire separatamente disegni, quantità e parametri macchina può rendere ineseguibile anche un nesting compatto. Guida comune, corse delle teste, distanze fisiche e processi degli utensili vanno verificati insieme.
↗02Profili aperti, dimensioni errate o membri mancanti influenzano il nesting. Ripara il disegno, poi riconosci e salva gruppi disposti manualmente per riutilizzare i gruppi completi e aggiungere i pezzi singoli residui.
↗03Movimenti a vuoto, attese, sollevamento e discesa degli utensili, velocità sulle curve e coordinamento influenzano il tempo di taglio. L’uso del materiale da solo non mostra il numero di lotti né le condizioni reali del processo.
↗04Grandi pezzi abituali, profili diversi o distanze ridotte tra i pezzi possono limitare il lavoro parallelo. Le teste non partecipanti restano presenti fisicamente e richiedono posizioni di parcheggio raggiungibili e verifiche di evitamento.
↗05Un’importazione, un nesting visibile o un clic su Invia non dimostrano da soli dimensioni corrette, percorsi validi o un lavoro salvato dall’host. Verifica risultati attuali e conferme reali a ogni fase.
↗